1. Verdampfungsschneiden.
Beim Laserverdampfungsschneiden steigt die Materialoberflächentemperatur so schnell auf ihren Siedepunkt an, dass ein Aufschmelzen durch Wärmeleitung vermieden wird. Ein Teil des Materials verdampft und verschwindet, während der Rest durch den Hilfsgasstrom als Extrusion vom Boden der Schnittfuge ausgestoßen wird. Dies erfordert eine sehr hohe Laserleistung.
2. Schmelzschneiden.
Beim Laserschmelzschneiden wird das Werkstück lokal geschmolzen und das geschmolzene Material durch einen Gasstrom ausgeschleudert. Da die Materialübertragung nur im flüssigen Zustand erfolgt, wird dieser Prozess als Laserschmelzschneiden bezeichnet.
3. Oxidationsschmelzschneiden (Laserflammschneiden).
Beim Schmelzschneiden werden im Allgemeinen Inertgase verwendet. Wenn stattdessen Sauerstoff oder andere reaktive Gase verwendet werden, wird das Material unter der Bestrahlung mit einem Laserstrahl entzündet, wobei eine heftige chemische Reaktion mit Sauerstoff eingeht, um eine weitere Wärmequelle zu erzeugen und das Material weiter zu erhitzen. Dies wird als Oxidationsschmelzschneiden bezeichnet.
4. Kontrolliertes Bruchschneiden.
Bei spröden Materialien, die durch Hitze leicht beschädigt werden können, wird das kontrollierte Hochgeschwindigkeitsschneiden mithilfe der Laserstrahlerwärmung als kontrolliertes Bruchschneiden bezeichnet. Der Hauptprozess dieser Schneidmethode ist wie folgt: Ein Laserstrahl erhitzt einen kleinen Bereich spröden Materials, was zu einem großen Wärmegradienten und starken mechanischen Verformungen in diesem Bereich führt, was zur Bildung von Rissen im Material führt. Solange ein gleichmäßiger Erwärmungsgradient aufrechterhalten wird, kann der Laserstrahl die Risse in jede gewünschte Richtung lenken.