Anwendung des Schweißens mechanischer Bearbeitungsteile in Vakuumkammern zur Inspektion
Der Hauptzweck des Testens von Vakuumkammern (z. B. thermische Vakuumkammern, Niederdrucktestkammern, Heliumtestkammern und Entlüftungstestkammern) besteht darin, die Zuverlässigkeitsprüfung der Luftdichtheit, des Niederdrucks, des thermischen Vakuums, der Entlüftung, der Isolierung und der Luft- und Raumfahrtumgebungssimulation in einer geschlossenen Unterdruckumgebung durchzuführen. Die Schweiß- und Bearbeitungsbaugruppe ist die tragende und abdichtende Kernkomponente des Vakuumkammerkörpers, des wassergekühlten Mantels, des Flansches, der Rohrleitung, der Halterung und der Vorrichtung. Die Luftdichtheit der Schweißnaht, die geringe Gasemission und die Genauigkeit der Nachbearbeitung sind erste Indikatoren.
Das Gehäuse wird aus Blech geschnitten → in Form geschweißt → nach dem Schweißen spannungsarm gemacht → CNC-Präzisionsbearbeitung von Dichtflächen, Flanschlöchern, Fensterlöchern, Pumpenanschlüssen und Sensorzuführungslöchern.
-Materialien: Edelstahl 304L/316L (mittleres Hochvakuum, Helium-Detektion), 6061-Aluminiumlegierung (leicht, Halbleiter-Detektionskammer); Für Ultrahochvakuum-UHV-Betriebsbedingungen werden Edelstahl und Titanlegierungen mit geringer Ausfällung ausgewählt.
-Prozess: WIG-Argon-Lichtbogenschweißen, Laser-Dichtschweißen, Elektronenstrahlschweißen; Durchgehende Schweißnaht mit vollständiger Durchdringung, wodurch Mikroporen und unvollständige Verschmelzung vermieden werden; Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen dient zum Spannungsabbau, gefolgt von der Bearbeitung von Dichtungsnuten und Flanschoberflächen, um Ebenheit und Parallelität sicherzustellen und übermäßige Verformungen und Leckraten bei Unterdruck zu verhindern.
-Verwendung: Thermovakuumtests von Luft- und Raumfahrtkomponenten, Niederdruckentladungstests von elektronischen Komponenten, Helium-Leckerkennung von Batterien/Dichtungen und Materialfreisetzungstests.
Schweißen geformter wassergekühlter Sandwichplatten, Präzisionsbearbeitung der Strömungskanalschnittstellen nach dem Schweißen, integriert in Kabinenwände, Kabinentüren und Kühlplatten; Wird zur Temperaturkontrolle in heißen Vakuumkammern verwendet, um die Belüftung der Kammerwände zu unterdrücken, die Probentemperatur zu stabilisieren und Störungen der Detektionsdaten durch Temperaturdrift zu vermeiden.
Flanschrohling-Schweißkomponenten → CNC-Fräsen von Dichtungsnuten, Bolzenlöchern und Positionierungsanschlägen; Einschließlich CF-Flansch, KF-Flansch, ISO-Großflansch, Elektrodenzuführungsflansch und optischer Fensterflansch.
Vakuumrohrleitungen, Bögen, Gassammelverteiler, bearbeitete Endflächen und Nuten nach dem Schweißen; Wird für Abgaskreisläufe, Helium-Tracer-Kreise und Aufblaskreise verwendet; Die Leckagerate von Rohrleitungsschweißnähten bestimmt direkt die Untergrenze der Leckerkennung.
Schweißen von Strukturbauteilen + Bearbeiten von Positionierungsmaßstäben, Installationslöchern; Wird zum Befestigen von Teststücken (Luft- und Raumfahrtgussteile, Sensoren, Batteriesätze, versiegelte Gehäuse) verwendet. Erfordern geringe Abgase, nichtmagnetische Eigenschaften, stabile Größe und keine Verschmutzung der Kabinenumgebung.
Die Kabinentür ist ein drucktragendes dünnwandiges Schweißbauteil mit einer präzisionsbearbeiteten Dichtfläche nach dem Schweißen; Häufiges Öffnen und Schließen von Helium-Inspektionskästen und Luftdichtheitsprüfkammern ist weit verbreitet und für Schweißnähte ist eine hohe Ermüdungsfestigkeit erforderlich.